Kleine Geschichte zum Bootsbau - syamica44

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Kleine Geschichte zum Bootsbau

Bootsbau_

Anfang 1988 haben wir den Traum, ein
Segelschiff zu bauen, in Angriff genommen.

Wir brauchten also Bootsbaupläne.
Des weiteren mußten wir eine Baustelle suchen,
um einen Bauschuppen darauf zu erstellen.


Wir starteten mit den Metallarbeiten zuerst.
Kiel, Ruder, Ruderfundament und dem Skeg

Es geht mit den Vorbereitungen des Helgen, Mallen
oder Hilfsspanten weiter. Diese wurden
in der Garage vorbereitet und aufgebaut.

Als wir die Knete für die DuraKore Platten zusammen
hatten, mussten diese wie Dachlatten zugesägt, und
an den Enden geschlitzt werden.

Zwischenzeitlich fanden wir ein Grundstück, auf dem
wir unseren Bootsbauschuppen aufbauen konnten.

Nach dem Verkleben der einzelnen Leisten konnte es mit dem
Anbringen der nun 14 m lang gewordenen
Leisten an die Hilfsspanten weitergehen.

Nun mussten noch für diesen Bauabschnitt die
Ruderhacke und der Kielstummel als Form gefertigt werden.
Diese wurden als Abschluss mit dem DuraKore Balsaholzkern
verklebt, verspachtelt und geschliffen.

        --------- Und nun ging´s zur Sache! ---------

GFK heißt Glasfaser verstärkter Kunststoff.
Dieser wird in Verbindung mit Glasfaser, Kohlenstofffaser
und Aramidfaser beim Bau von modernen
Hochleistungs Segelschiffen und im Flugzeugbau verwendet.


Wir haben uns für Epoxidharze entschieden, die nach der
Verarbeitung getempert werden müssen.
Was die Glasfaser anbetraf, wurde für unseren Schiffsbau
Triaxial-Gelege verwendet.
An der Wasserlinie und im Bugbereich wurde als Verstärkung
noch zusätzlich ein Kevlar-Gewebe einlaminiert.
Man kann nie wissen.

Nach Abschluss dieser Laminierarbeiten konnten wir den Rumpf
mit einer selbstgemachten Konstruktion immer
wieder anheben und drehen.

Der Übergang von den DuraKore-Leisten in den
Kielbereich, muss glatt geschliffen werden.
Dann wurde der gesamte Innenraum Abgespachtelt und
geschliffen, damit wir wieder eine glatte nicht saugende
Oberfläche bekamen.
Im Heck und Bugbereich, wurden die Radien vorgespachtelt.
Alle Kielspanten schonmal angezeichnet,
um sie später anpassen zu können.
Nun geht es mit dem Innenlaminieren weiter.

Jeder Kielspant besteht aus neun Teile, die angefertigt,
angepasst, geheftet und danach verschweisst werden mussten.
Später ging alles noch zum Feuerverzinken.
Mit unserer Konstruktion wurde der Rumpf angehoben,
um den leeren Kiel mit den Stahlspanten verschrauben zu können.
Die Spanten wurden mit einem Passer versehen, und alles
wurde wieder abgebaut.
Ich habe Geburtstag und werde 50

Als nächstes wurde das Oberdeck gebaut, und Laminiert.
Wiedermal musste der Rumpf gedreht werden,
um das Oberdeck von Innen zu laminieren.
Im Anschluss wurde gleich der Bug-Metallspant reingeklebt.
Der Rumpf wurde jetzt zum letztenmal gedreht, und dann getempert.


        Eine wichtige Baustufe war geschafft.




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